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                                                                                        您好,歡迎來到杭州亞盛油漆油墨有限公司!

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                                                                                        首頁 > 亞盛資訊 > 技術中心

                                                                                        這是PPG一位現場多年的技術專家總結出來的資料

                                                                                        發布時間:2015-08-25 13:06:33

                                                                                        這是PPG一位現場多年的技術專家總結出來的資料

                                                                                        一、        前處理常規工藝路線:
                                                                                        熱水洗(噴淋)→預脫脂(噴淋)→脫脂(浸)→自來水洗→自來水洗→表調→磷化
                                                                                        自來水洗→自來水洗→循環純水洗→純凈純水洗(不同生產線有所不同,但基本內容是一樣的)

                                                                                        1.        熱水洗:目的○1提前給工件(車身)加溫,減少預脫脂降溫。
                                                                                                       ○2洗掉工件表面的灰塵異物。              
                                                                                                       ○3軟化工件表面的油污,提高脫脂效果。 
                                                                                                    溫度:一般是65+5℃。
                                                                                                    常出問題:1 堵噴頭,要經常清理檢查噴頭。
                                                                                                              2 生銹,提前加少量的脫脂劑進去調整PH值到9-10。
                                                                                                              3、定期清理槽底沉淀物。

                                                                                        2.預脫脂 :目的○1除油
                                                                                                       ○2影響脫脂效果的幾個因素a.脫脂劑的質量b.脫脂槽液的濃度、溫度、     噴淋壓力、噴淋的時間、噴頭的角度、油水分離器的效果等。
                                                                                        3.脫脂 :  目的○1進一步徹底除油。除去內腔、死角等噴淋不到的部位的油污。
                                                                                        ○2影響脫脂效果的因素 a脫脂劑的質量b.脫脂槽液的濃度、溫度、全浸的時間c.槽液攪拌情況、油污含量等。

                                                                                        4-5自來水洗:洗去工件上殘留的脫脂劑
                                                                                        常出問題:返銹 。工件清洗太干凈或不干凈均易生銹,要調整好水的“污染度”保持堿度“2-5”點最好。如果是新換的水,可以加入少量的脫脂劑,最好是加磷化液的中和劑和促進劑(少量),可解決生銹問題。

                                                                                        6表調:目的,改善工件表面的金屬狀態,提供很多的磷化結晶核,可以改善磷化的均勻性、磷化速度,減少沉渣,降低膜厚等作用。一般表調都是“膠肽”類表調劑,效果好,但壽命低,一般只有5-6天。如果水洗不干凈,帶入雜質離子太多,失效速度更快,補加也無效,必須換槽重配。它是一種膠體溶液,應該具備“丁達爾現象”。否則就失效了。應經常檢測。此序很重要.

                                                                                        7磷化:要求均勻,致密、薄,灰色或深灰色,不能發花、發黃、掛灰 。                     一般在陰極電泳線上,均采用“三元磷化”即“鋅、錳、鎳”的磷化。它的特點是致密均勻,有一定的硬度。耐堿性能好,不易在電泳中返溶,P比高(≥85%),一般只有2~4um,膜重大約在1-3g/㎡,結晶細密,只有2~7um左右。
                                                                                        管理要點:①要求廠家每月全面檢測磷化液一次,要測出:Fe+2、Zn2+、Mn2+、Ni+1
                                                                                        No3-、Po4-3,等重要成分的濃度(游離酸、總酸)發現失調及時調整。
                                                                                                      ②日常檢測游離酸、總酸,促進劑含量。特別注意,不是游離酸、總酸都在要求范圍內就可以了。一定要注意“酸比”,它對磷化的質量影響很大。一般要控制在20-25之間為好。(酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黃、沉渣多;酸比大,易造成膜薄、磷化不上的可能)                                                                              
                                                                                        發生問題的對策:①發花:脫脂不干凈,加強前序脫脂質量。促進劑過高,Fe+2太高。(變成鐵系磷化了,或成為氧化膜而非磷化膜,不好。)
                                                                                                        ②發黃:可能是溫度低;游離酸高;促進劑少;總酸度太低(酸比過小)
                                                                                                        ③磷化膜太薄,幾乎磷化不上:游離酸太低,總酸太高;溫度低;促進劑低。
                                                                                                        ④磷化膜太粗、厚:游離酸過高;溫度過高;磷化時間太長;Ni+1離子含量不夠;表調實效。
                                                                                                        ⑤促進劑.主要成分一般都是NaNo2,在酸性環境下易分解,不穩定。最好采用“滴加”方法。保持促進劑含量的穩定。要經常測含量。(促進劑加多了,易形成氧化膜,而不是磷化膜,出現發花現象,影響磷化質量。一般溫度低時,可以多加一點,溫度高可以少加一點。含量太低磷化速度變慢,造成二價Fe離子含量高,易出沉淀。一般含量在2-4點,也要根據溫度而定。)
                                                                                                        ⑥沉渣多:溫度高;游離酸高;促進劑,先低后高;除渣機工作不良。
                                                                                                        ⑦膜很“軟”,一般是Mn2+離子含量下降了,要添加錳離子。
                                                                                                        ⑧膜變粗、變厚:可能是Ni+1離子含量太低了,目視其顏色:正常是應該“發綠色”證明Ni含量高好,如果變淺了,也變粗,就是Ni含量不足。酸比過小也會造成膜變粗變厚的現象。
                                                                                                        ⑨一般的如果“低錳高鋅-1”對磷化質量不好,但也有好處,就是溫度偏低,也能較好的磷化。
                                                                                                        ⑩磷化槽液變色了,呈“紅褐色”,說明槽液鐵離子(Fe2+)含量太高了,也就是促進劑長時間處于含量不足,且游離酸也是很高。這時就必須“打鐵”,降低Fe2+的含量,用提高溫度、多加促進劑的方法,顏色會變回來。但是同時會出現大量沉淀,也會消耗很多“總酸”,必須對槽液進行調查,加強除渣。這種現象,多出現在日常失控,一般不會發生。 
                                                                                                        11.磷化最好是噴浸結合。可避免出現磷化階梯紋。
                                                                                        8-10序:水洗,目的,除去工件表面殘存的磷化液,使工件表面無油,無銹,無塵等干凈的表面,純凈純水洗后,“滴水電導”要≤25us/cm的標準(一般最大可以放寬到50us/cm),減少或避免對電泳槽的污染。

                                                                                        電泳工藝常規流程 
                                                                                        電泳→UF1洗→UF2洗→純水洗→純凈純水洗→瀝水→烘干。

                                                                                        一一、電泳:它包含幾大系統:1.循環系統   2..超濾系統   3.陽極及陽極液循環系統   4.過濾系統   5.溫控系統   6.加漆系統   7直流電源系統等。

                                                                                        1.        主要控制參數:a循環量,要求4-6個循環/小時;b陰陽極面積比,4-6;c槽底流速≥0.4米/秒;d液面流速≥0.2米/秒; e主槽與副槽液位差5-15cm;f工件與陽極最小距離≥20cm;g工件距液面≥30cm;h最好是兩段電壓,入槽后帶電,而不是帶電入槽;i設計時,應采用“逆流”方式,,即副槽的位置,層流的方向與車身進行的方向相反為好。
                                                                                        2.        槽液及生產管理參數有:電壓、電流、電泳時間、槽液溫度、固體份含量、PH值、電導率、MEQ值、超濾量、超濾液的PH值、電導率、陽極液電導、PH值、超濾液的流失量、溶劑含量、UF液的固體份含量、過濾袋的壓差、加漆記錄、泳透力、細菌含量及殺菌劑含量等。

                                                                                        電泳膜厚:原漆,主要取決于電泳漆合成樹脂的分子量,分子量大,外觀不好,性能好,漆膜薄,階梯電阻大。分子量小,外觀好,但性能較差。膜厚,主要取決于樹脂合成時的條件.(溫度、時間、投料時機、攪拌等因素)。
                                                                                        生產時與電泳膜厚有密切關系的參數有:
                                                                                          當:固體份含量高,PH值高,MEQ值低,電壓高,槽液溫度高,陰、陽極面積比小,陰、陽極距離小,陽極液電導高,有機溶劑含量高時,漆膜都是增厚的趨勢。反之則是下降的趨勢。
                                                                                        與槽液穩定性有關的參數:
                                                                                           固體份含量一般不可低于15﹪,固體份低,易造成樹脂與顏料、填料分離。造成“L板效果”不好;固體分含量高,造成粘度上升,浮漆多,多后序清洗不利。PH值:過高水溶性下降,有樹脂滲出的可能.過低,水溶性太強,返溶嚴重,膜薄,甚至有泳不上漆的趨勢。 
                                                                                        電導率(雜質離子含量)。當槽液未做調整時,電導率突然下降,漆膜外觀下降時,可能就是槽液被雜質離子污染了。如果不調整,電導率會突然上升,上升較快,說明污染嚴重了。外觀更差,電流也會突增。電導率太低不好,庫侖效率就低;太高也不高,雜質離子太多了。
                                                                                        MEQ值.很重要,它是樹脂中和度的參數,直接反映樹脂水溶性好壞的指標,它是槽液中含酸總量。如果做出圖來,還可以間接分析雜質離子污染狀態。
                                                                                        另外:滴水電導高、純水水質差(電導率高于10us/cm)。槽液溫度長時間過高(超過35℃)攪拌停止時間過長(超過2個小時),不按時添加中和劑,溶劑,添加方式不對。槽液更新周期過長(一般超出4個月),槽液長時間不生產等,都對槽液的穩定性有不良的影響。

                                                                                        與“L-效果”(水平面與立面的效果區別)有直接影響的參數。
                                                                                        電壓、泳透力、槽液溫度、溶劑含量、PH值、MEQ值、固體份、陽極液電導等。對加中和劑和溶劑的方法等。都有直接影響。
                                                                                        它的趨勢與漆膜增厚,減薄是一樣的。但是,還可以采取“低溫高壓”、提高溶劑含量,來改善“L-效果”。定期清電泳槽(先沉淀4-8小時不攪拌,把不沉淀的顏料和填料(未被樹脂包裹的東西)沉淀出來再倒槽。徹底清理出槽液。改善效果也很明顯(一般是解決顏基比的化驗時超標過高、“L-效果”太差時采用)
                                                                                        加中和劑和溶劑時,采用先稀釋10%的濃度后(視加料條件而定,不一定必須控制10%的濃度),再加入槽液,而不是直接添加,可避免,濃度過高,對直接接觸的槽液產生“過溶解”造成樹脂包裹顏料、填料的能力下降。造成“顏基比失調”。而影響漆膜的“梯次電阻”。而且還容易產生“顆粒”。

                                                                                        重要參數異常易產生的問題“
                                                                                        1、        槽液溫度:過高,溶劑揮發快,漆膜增厚,浮漆多,易產生顆粒,槽液老化速度加快,影響后序清洗,電滲效果下降 ,流平性變差,有桔皮。
                                                                                                     過低,外觀下降,膜薄。槽液粘度上升,降低超濾量。
                                                                                        2、        陽極液電導:過高:對陰極(不銹鋼,一般采用316L型號)腐蝕加快(主要還要看PH值,如果電導高、PH低也可以)。PH值易下降,MEQ值易上升,但對泳透力和“L效果”有好處。
                                                                                                   過低:(一般低于400us/cm)時,可使PH值上升,MEQ值下降,漆膜
                                                                                        下降,影響外觀。(適當的低,可以減緩成膜速度,對改善粗糙度有一定的好處)

                                                                                        3、        槽液有泡沫:特別是入槽部位,很容易產生“階梯狀針孔”,小氣泡,易產生顆粒。影響外觀和防腐性能,如果不是主槽與副槽沒有液位差(一般是5-15cm或至25cm均可),很有可能是臥式泵的盤根壞了,吸入空氣所致。
                                                                                        4、        固體份:過高,易造成UF透過量下降,產生桔皮,二次流掛等。
                                                                                                   過低,影響槽液穩定性,外觀下降,漆膜薄,而且易擊穿。
                                                                                        5、        PH值(MEQ值):PH值過高(MEQ值過低),漆膜增厚,但水溶性下降,可能會堵過濾袋,UF液過量下降,出顆粒。(如果是異常的,應做細菌培養,確定是否有噬酸菌。應殺菌解決,有專用殺菌劑)  
                                                                                                          PH值過低:漆膜薄。產生原因:加中和劑過量,或是陽極液電導控制過高,還有可能是陽極管破裂,陽極液漏入槽中。
                                                                                        施工電壓:一般是根據膜厚來確定。新槽偏低,老槽偏高。
                                                                                                 過高:易擊穿,膜厚。過低:膜薄。一般的控制方法是保證其他參數穩定,電壓也穩定。當其他參數有微量的變化時,用調整電壓的方法來保證膜厚,最方便,最快。 
                                                                                        6、        超濾量:一般控制在5L/m2的量上,即可滿足生產需要。它與涂料回收及槽液的穩定性有很大關系;對UF清洗的更新非常重要,影響清洗效果。
                                                                                        排超濾液:是有效去除雜質離子的方法,但一定要記錄排放量,按量添加溶劑
                                                                                                 和中和劑。日常控制還要注意超濾液的流失情況,及時添加“人造超濾液”(即中
                                                                                                 和劑、溶劑的水溶液)。一般要求禁止流失、排放。

                                                                                        7、        過濾袋的壓差:一般控制在0.8-1kg/cm2,就要換了,否則易破裂,影響循環量,造成顆粒。
                                                                                        8、        定時監測純水水質和滴水電導。保證前處理質量。
                                                                                        9、        烘干:保證烘干溫度和時間,定期做爐溫曲線。
                                                                                                 過烘烤:會造成漆膜耐沖擊下降,抗石擊也下降。
                                                                                                 欠烘烤:防腐性能下降非常明顯,同時抗石擊和沖擊也下降。一般目視:過烘烤發黃、發烏(光澤下降),欠烘烤,顏色發淺,光澤高。




                                                                                        閱讀 (4195)
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